Fonctionnement et production des Forges de l'Adour en 1920 (suite)...
Carbonisation
Les charbons employés sont des charbons anglais, provenance : Cardiff et Newcastle.
Les fours à coke sont du système COPPEE, à régénérateurs en dessous, du nombre de 90, divisés en 3 batteries de 30 fours.
Les chambres ont 2m500, 0m500, 10m000; les fours sont de 9 T. avec carbonisation en 26-30 heures.
L'atelier de mélange et broyage des charbons, d'une production de 45 T. à l'heure, comprend 4 trémies de mélange alimentées par les ponts roulants de reprise à benne piocheuse; 4 sôles doseuses, une vis sans fin de transport, 2 broyeurs Carr et 4 chaînes à godets, dont 2 grandes norias élevant le charbon broyé dans la tour de réserve en ciment armé, d'une capacité de 500 T.
L'atelier est commandé par un moteur électrique 120 HP.
Le charbon broyé est repris sous les goulottes de la tour de réserve par une enfourneuse électrique roulant sur les batteries à 8m de hauteur. Une défourneuse-répaleuse électrique se déplace sur un quai en ciment armé et opère également l'ouverture des portes en guillotine. Le coke produit est envoyé aux H/F par wagonnets à tracteurs électriques.
Récupération des sous-produits
Les gaz de distillation, aspirés par un extracteur rotatif Beale, passent dans un condenseur, tubulaire horizontal, sont successivement débarassés des goudrons, de l'ammoniaque, des huiles benzinées... puis font retour, partie aux fours, partie vers l'Usine pour chauffage des chaudières, appareils Cowper, etc...
Une usine à sulfate, un atelier de distillation des benzols et goudrons, un parc à brai, des cristallisoirs à naphtaline, de vastes citernes d'emmagasinement, une batterie de chaudières fournissant la vapeur nécessaire aux appareils de distillation, un groupe de moto-pompes, complètent cette installation.
à suivre...